По данным Министерства энергетики и угольной промышленности, в первом полугодии металлургия Украины сократила потребление электроэнергии до 18,945 млрд. кВт-ч, или на 2,1% по сравнению с аналогичным периодом 2010 года,  Промышленность  в целом нарастила энергопотребление на 2,7% — до 36,272 млрд. кВт-ч (без учета технологических потерь). Наибольший прирост отмечен в нефтехимии — на 22,2%, до 3,055 млрд. кВт-ч; в машиностроении увеличение составило 9,7% — до 3,22 млрд. кВт-ч.

Общее потребление электроэнергии в стране в первые шесть месяцев года без учета технологических потерь повысилось на 3,9% до 76,398 млрд. кВт-ч.

По переделам

В период с января по июнь 2011 года производство стали выросло на 6,6% — до 17,415 млн. тонн. Таким образом, впервые снижение энергопотребления достигнуто при росте выпуска продукции, что позволяет экспертам говорить об успехах энергосбережения. К тому же среднесуточное потребление природного газа в отрасли в июне составило 13,7 млн. кубометров, что меньше среднего объема в первом полугодии, который составил 15,6 млн. кубометров.

Однако итоги 2010 года не дают оснований для оптимизма — тогда металлурги увеличили потребление природного газа на 22,9%, до 6,438 млрд. кубометров, хотя выплавка стали повысилась только на 9,7% — до 32,631 млн тонн. Отрасль остается энергоемкой и поэтому недостаточно конкурентоспособной.

Отечественные метхолдинги не первый год пытаются повысить энергоэффективность. Центр “Укрпромвнешэкспертиза” (УПВЭ) называет основные направления оптимизации расхода базовых энергоресурсов (электричество, газ, кокс) в отрасли.

В аглодоменном переделе одна из самых эффективных мер — переход на выплавку чугуна с вдуванием пылеугольного топлива (ПУТ), что позволяет сократить потребление природного газа на 80% (снижение — 90 кубометров газа на тонну чугуна), кокса — на 20-25%. Одним из пионеров в этом направлении стала компания “Донецксталь — металлургический завод”, на которой две домны оснащены установками вдувания ПУТ. По словам главы аналитического отдела УПВЭ Александра Крайникова, использование ПУТ дало возможность нарастить производительность печей на 44%, снизить себестоимость чугуна, сократить вредные выбросы в атмосферу вдвое.

Кроме того, технологии ПУТ осваиваются на Алчевском меткомбинате (АМК), Днепровском меткомбинате (ДМК) им. Дзержинского, “Запорожстали”, Мариупольском меткомбинате (ММК) им. Ильича, планируется их внедрение на “Азовстали”, Енакиевском метзаводе (ЕМЗ). В Донецком национальном техническом университете (ДонНТУ) сообщают, что удельные капитальные затраты на строительство комплекса ПУТ составляют не менее 10 млн. евро (из расчета производства 1 млн. тонн чугуна в год).

В сталеплавильном переделе ключевой фактор энергоэффективности — закрытие мартенов и переход на конвертеры и электродуговые агрегаты. Напомним, в мае 2011 года полностью закрыты мартены на “Азовстали”. Реконструируются сталеплавильные мощности на “Донецкстали”, где планируется построить электросталеплавильный комплекс (ЭСПК) годовой производительностью 1,8 млн. тонн. Закрыты мартены на “Интерпайп — Нижнеднепровский трубопрокатный завод”, на базе которого строится ЭСПК “Днепросталь”. Продолжается внедрение машин непрерывного литья заготовок: в 2011 году запущена реконструированная МНЛЗ №3 на ДМК им. Дзержинского, ожидается запуск новой МНЛЗ на “Arcelor Mittal Кривой Рог”. По информации центра “Госвнешинформ”, в мартеновских печах на выплавку тонны стали расходуется около 95 кубометров природного газа, в конвертерах — до 8  кубометров, в электропечах газ практически не применяется.

Кроме того, на ряде метпредприятий (ММК им. Ильича, “Азовсталь”, ЕМЗ, Донецкий электрометаллургический завод) в последние годы установлены современные кислородные блоки, позволяющие сократить расход электроэнергии на 4-8%.

В прокатном переделе осваиваются новые технологические комплексы, объединяющие МНЛЗ с современным прокатным оборудованием — литейно-прокатные модули. Вице-президент Украинской ассоциации предприятий черной металлургии Сергей Грищенко указывает на реализацию такого технического решения в ходе модернизации АМК. Благодаря реализации этого проекта расход природного газа в прокатных цехах комбината будет снижен в 10-25 раз.

Снижение на четверть

Большое значение имеют и вторичные энергоресурсы. В этом плане для ГМК наиболее перспективно использование коксового, доменного, конвертерного и ферросплавного газа. Уже сейчас отраслевые компании применяют до 90% образующегося доменного газа в качестве топлива, что составляет около 20% общего объема потребления энергоресурсов. Коксовый газ можно использовать в охладителях конвертерных газов, в когенерационных установках для одновременного получения пара и электроэнергии. Ферросплавные газы применимы и в когенерации, и для подогрева шихты.

Промышленная когенерация осваивается в Украине давно. Одним из первых построил у себя когенерационную установку Авдеевский коксохимический завод и вскоре стал продавать  электроэнергию на оптовый энергорынок. Ныне технологию внедряют АМК, “Баглейкокс”, Ясиновский КХЗ (группа “Донецкстали”). В машиностроении когенерацию осваивает, например, Крюковский вагоностроительный завод.

Экономия природного газа в металлургии возможна также за счет внедрения внепечной обработки чугуна и стали, кислородного дутья, перевода процессов гальванизации, мойки и сушки с пара на горячую воду, уменьшения потерь газа при передаче, повышения теплоемкости основных агрегатов. В частности, для повышения теплоемкости могут применяться инновационные волокнистые огнеупорные материалы. По данным ДонНТУ, при рабочих температурах агрегатов до 1600°С такие огнеупоры позволяют во много раз снизить потери тепла по сравнению с традиционными футеровками.

Кроме того, украинская отраслевая наука разрабатывает перспективные бескоксовые технологии. Институт черной металлургии им. Некрасова предлагает в доменном производстве частично заменять кокс альтернативными углеродистыми восстановителями, например, антрацитом. Такое решение уже опробуется на “Arcelor Mittal Кривой Рог” и ферросплавных заводах. Оптимизация расхода кокса на 20-30% возможна и за счет коренной реконструкции доменных печей.

Старший советник Европейского банка реконструкции и развития Кристофер Боман считает, что оптимизировать энергоемкость ГМК в странах СНГ необходимо по таким направлениям:

— ПУТ (экономия — 610 кВт-ч на тонну стали; 8,2 доллара на тонне)

— оптимизация энергосхем доменных печей (395 кВт-ч на тонну стали; 5,5 доллара на тонне)

— когенерация на основе доменного, конвертерного и коксового газа (150 кВт-ч на тонну стали; 5,5 доллара на тонне)

— рекуперация тепловой энергии прокатных агрегатов (220 кВт-ч на тонну стали; 4,1 доллара на тонне).

Кроме того, сокращение энергопотребления возможно при использовании отходящего тепла коксохимического производства и доменных шлаков, при модернизации аглофабрик, улучшении контроля загрузки конвертерной шихты.