Индустрии не до развлечений. Промышленники продолжают внедрять энергосберегающие проекты, даже несмотря на кризис

Отечественная промышленность остается одной из самых энергоемких в мире. Собственники предприятий вплотную занялись внедрением энергосберегающих технологий лишь после существенного удорожания топлива. Но довести до конца большинство начатых проектов промышленникам помешал кризис, лишивший их свободных средств и доступа к банковскому кредитованию. Тем не менее откладывать энергосберегающие мероприятия в долгий ящик предприятия не намерены. Ведь повышение энергоэффективности для них — единственный шанс остаться на плаву.

Закат экстенсивного производства

За последние 10 лет потребление топливно-энергетических ресурсов в Украине сократилось почти вдвое — с 600 млн т до 320 млн т условного топлива. Аналогичны темпы снижения энергоемкости ВВП: по расчетам Института общей энергетики НАНУ, если в 1997 г., чтобы произвести $1 ВВП, приходилось сжигать 612 г нефтяного эквивалента топлива, то в 2000 г. — 540,9 г, в 2005 г. — 392,5 г, а в 2007 г. — 357 г. Казалось бы, отличные показатели, однако их уровень остается как минимум вдвое выше, чем в странах с развитой экономикой.

Энергоемкость промышленного производства несколько ниже, чем ВВП в целом, — 450 г условного топлива на каждую гривню произведенной продукции, тогда как для нацпродукта в целом этот показатель составляет 628 г (данные по состоянию на первый квартал 2009 г.). Но именно в промпроизводстве можно добиться наибольших успехов в сокращении энергозатрат. Промышленность потребляет примерно треть всех ТЭР, и экономия хотя бы в 25% будет довольно заметна. А поскольку концентрация в отрасли высокая (предприятий не так много, они крупные и почти все частные), то повысить ее энергоэффективность проще. К тому же до сих пор индустрия сокращала удельный вес расходов на энергоресурсы в основном благодаря росту производства, достигая эффекта экономии на масштабе. Теперь эта возможность исчерпана, необходима коренная модернизация изношенного оборудования. Данные мероприятия требуют значительных финансовых вливаний, зато позволят снизить энергоемкость производства куда более значительно и, соответственно, обеспечить экономию средств в будущем.

По подсчетам Минпромполитики, утвердившего в 2009 г. отраслевую программу энергоэффективности и энергосбережения до 2017 г., для выполнения плановых проектов в трех самых энергозатратных комплексах — металлургическом, машиностроительном и химическом — потребуется свыше 120 млрд грн. инвестиций, львиную долю которых должны вложить сами предприятия. В частности, металлурги, потратив 60 млрд грн., смогут сократить использование топливно-энергетических ресурсов на 20% (или до 10 млн т условного топлива), в том числе потребление газа — вдвое (до 4—5 млрд куб. м). Химики, вложив гораздо меньше (около 6 млрд грн.), сэкономят 2,6 млн т условного топлива (20% его потребления отраслью).

Металлурги спохватились

Одни из самых расточительных пожирателей первичных энергоносителей в промышленности — металлурги. Если в Китае или странах ЕС на выпуск тонны чугуна уходит около 450 кг условного топлива, то в Украине — 650 кг. А на производство проката — почти вдвое больше западных норм. Возможные пути сокращения энергозатрат давно известны и апробированы. Во-первых, это замена мартеновского способа выплавки стали конвертерным, новые цеха должны быть оснащены машинами непрерывной литой заготовки (МНЛЗ), системами “печь-ковш” и вакууматорами. Сегодня на мартены приходится свыше 45% от всего литейного оборудования, их долю нужно снизить хотя бы до 15% (модернизация годовых мощностей в 16,45 млн т позволила бы сэкономить 1,45 млрд куб. м газа). Во-вторых, это использование технологии пылеугольного вдувания топлива (ПУТ) при выплавке чугуна в доменных печах (модернизация мощностей на 26,4 млн т в год дала бы экономию 2,5 млрд куб. м газа). Кроме того, снизить энергоемкость метпроизводства можно благодаря строительству новых и модернизации действующих аглофабрик, а также оптимизации конструкций доменных печей (за счет установки новых воздухонагревателей), сооружению новых прокатных цехов и собственных энергогенерирующих установок.

Пока газ был дешевым, собственники метпредприятий больше разглагольствовали о пользе новых технологий, предпочитая не тратиться на их внедрение. В итоге установка пылеугольного вдувания на полную мощность пока работает лишь на ЗАО “Донецксталь-металлургический завод”. Однако пару лет назад, когда стремительное подорожание газа стало неприятной реальностью, большинство комбинатов всерьез озаботились проблемой энергосбережения. Но тут многим перекрыл “денежный” кислород финансовый кризис, в результате чего запланированные проекты не были начаты, а остальные либо заморожены, либо растянуты во времени.

Едва ли не самую затратную программу модернизации, одолжив $3 млрд, запустила корпорация ИСД. Но, увязнув в долгах, структура с трудом справляется с их обслуживанием, заморозила ряд проектов и в итоге вынуждена была пойти на сделку слияния (50%+2 акции приобрели структуры владельца Carbofer Steel Trading и экс-акционера Evraz Holding Александра Катунина). Разумеется, за кредитные средства уже успели кое-что сделать. В 2009 г. одна из трех запланированных установок ПУТ введена на Алчевском метзаводе, на Днепровском меткомбинате им. Дзержинского продолжается возведение МНЛЗ и конвертерного цеха, проектируется ПУТ. Для окончания всех капработ нужно дополнительно минимум $0,5 млрд.

По признанию металлургов, реализацию проектов стопорит не только отсутствие средств. “В этом году наше предприятие планирует приступить к реконструкции “Стана 350”, однако реалии таковы, что пока мы введем его в эксплуатацию, стан может морально устареть. Только на проектирование уходит 20—23 месяца, а с учетом согласования проекта в “Укринвестэкспертизе” — до 44 месяцев. Еще не введя стан в эксплуатацию, мы должны внести в местный бюджет плату за долевое участие в развитии инфраструктуры. Хотя по логике это надо бы делать после запуска объекта”, — говорит гендиректор ОАО “Днепровский меткомбинат им. Дзержинского” (ДМК, г. Днепродзержинск) Илья Буга.

Построила одну установку ПУТ и “Запорожсталь”. Она обошлась в 840 млн грн., на апрель—май намечены испытания. Однако глобальные трансформации только в проекте — предприятие намерено потратить $3 млрд на переход на конвертерный способ производства. Сейчас собственники ищут деньги, ведут переговоры с ЕБРР, но все попытки пока тщетны. Очевидно, чтобы получить необходимую сумму, неизбежно слияние с более мощным конкурентом.

Установка ПУТ на ММК им. Ильича готова на 80%, однако средств на окончание строительства (порядка 200—250 млн. грн.) сегодня на предприятии нет.

В подвешенном состоянии находится и “Arcelor Mittal Кривой Рог”. Принятый два года назад инвестплан с джентльменским набором мероприятий (МНЛЗ, конвертеры) был переведен в режим ожидания. К нему вернутся по мере восстановления металлургического рынка, пока же инвестиции сохраняются на минимальном уровне в $150—215 млн в год. “Инвестпрограмма предприятия на 2010 г. предусматривает вложения 2,2 млрд грн. Однако трудно внедрять что-либо новое, особенно с учетом хронически невозмещаемого НДС, из-за чего у комбината отвлечены средства в размере более $300 млн. Это как раз стоимость инвестпрограммы. Во всем мире МНЛЗ можно построить и ввести в эксплуатацию за 18 месяцев, а в Украине — нет, поскольку очень сложная и длительная процедура согласования”, — рассказывает гендиректор ОАО “Arcelor Mittal Кривой Рог” Жан Робер Жуэ.

Корпорация “Интерпайп” перенесла окончание строительства электросталеплавильного комплекса на Нижнеднепровском трубном заводе на два года — до 2011 г. По прогнозам экспертов, дорогостоящие проекты в металлургии будут возобновлены в лучшем случае через год-два. До тех пор будут вкладывать по мелочам, и какой-то существенной экономии энергоресурсов, связанной не с падением производства, а с сокращением издержек, ожидать не стоит.

Химическая реакция

Химическая отрасль, вторая по объемам потребления энергоресурсов в промышленности, в год использует 12,5 млн т условного топлива. За последние восемь лет химикам удалось почти вдвое снизить энергоемкость производства (до 330 г условного топлива на каждую гривню произведенной продукции). Правда, достичь этих результатов они смогли преимущественно благодаря росту производства (его энергоемкость уменьшается по мере повышения загрузки мощностей). А вот используемые технологии у большинства заводов, как и у металлургов, уже давно устарели. На современных аммиачных агрегатах на тонну продукта уходит 850—900 куб. м газа, тогда как на наших предприятиях — около 1200 куб. м. Причем новая установка стоит сравнительно недорого — $20 млн, однако до сих пор из-за относительно невысокой цены голубого топлива химики не слишком активничали в части модернизации. Поэтому доля нового оборудования, появившегося в структуре основных фондов отрасли после 2000 г., не превышает 10%.

Основные денежные вложения в модернизацию в отрасли приходятся на “азотчиков”. Главные направления реконструкции агрегатов аммиака: обновление печей риформинга, конвертеров синтеза аммиака, компрессоров синтез-газа. Кроме того, помогает сэкономить энергоресурс внедрение бескомпрессорной схемы подачи газа в цех аммиака, реконструкция агрегатов по выпуску азотной кислоты, а также переоснащение карбамидного производства. Этому способствует и строительство собственных энергогенерирующих мощностей — турбогенераторов и небольших газотурбинных установок (либо реконструкция действующих), а также внедрение технологии утилизации тепла газов.

К примеру, ОАО “Одесский припортовый завод” за последние два года сократило энергопотребление на 100 тыс. т условного топлива (в частности на 50 млн куб. м газа, что составляет около 5% его годового использования). Предприятие провело реконструкцию конвекционной части печей риформинга агрегатов аммиака, конвертеров синтеза аммиака и модернизировало компрессоры синтез-газа и паровой турбины. До 2012 г. на заводе проводится второй этап реконструкции, после чего потребление голубого топлива снизится еще на 100 млн куб. м. Высоких результатов добился и концерн “Стирол”: благодаря обновлению производственных мощностей он снизил удельный расход газа на тонну аммиака с более чем 1600 кубов в 90-е годы до 1000 куб. м. Инвестиции в ЗАО “Северодонецкий “Азот” на сегодня перевалили за $120 млн. Завод построил газотурбинную установку на 12,9 МВт (экономия 18 тыс. т у. т. в год), начал модернизацию производства карбамида (по ее окончании в 2012 г. он предполагает экономить еще 11,5 тыс. т у. т. в год). Но на окончание модернизации требуется гораздо большая сумма, и пока предприятие все еще нерентабельно. Владельцы компании ожидают роста мировых цен на удобрения, что позволит финансировать внедрение энергосберегающих технологий из собственной прибыли.

ОАО “Черкасский “Азот” в 2006 г. начал модернизацию действующего аммиачного агрегата и до 2012 г. планирует установить новое оборудование, позволяющее сократить потребление голубого топлива с 1200 до 1000 кубов на тонну аммиака. ОАО “Ривнеазот” также вынашивает далеко идущие планы. Еще до кризиса, в марте 2008 г., генеральный директор предприятия Михаил Заблуда заявил о намерении до 2017 г. построить фактически новое производство на территории “Ривнеазота”: пять новых цехов стоимостью $1 млрд, что позволит сократить энергоемкость производства примерно на 20%. Однако кризис отложил реализацию этой амбициозной идеи.

По расчетам Минпромполитики, для завершения крупной модернизации химиков в течение трех-пяти лет необходимо вложить 13—17 млрд грн. (а в отраслевой программе до 2017 г. утверждается, что и того меньше — около 6 млрд грн.). И привлечь эти суммы собственникам химкомбинатов вполне по силам. Пока же они не модернизируются, не привлекают кредиты и не разрабатывают новые проекты, поскольку неблагоприятная для химиков конъюнктура рынка (существенно просевшие цены на аммиак и удобрения лишили предприятия прибыли) не позволяет им вкладывать средства в обновление производства.

Помимо “азотчиков”, высокий удельный вес потребления энергоресурсов наблюдается на предприятиях по производству кальцинированной соды, шин для автомобилей, технического углерода. “Сумыхимпром” в 2008—2010 гг. планирует построить новый сернокислотный цех с использованием энергосберегающей технологии (она позволит максимально утилизировать тепло, которое выделяется в процессе получения энергетического пара, из него можно будет получать около 22 МВт-ч электроэнергии в год), а “Карпатнафтохим” в 2008 г. запустил производство хлора и каустической соды, существенно снизив потребление электроэнергии (на 174 МВт-ч в год). Производители шин в 2008—2009 гг. сэкономили около 1 млн куб. м газа и 18 МВт-ч электроэнергии (“Днепрошина” смонтировала две установки перегретого пара на ТЭЦ, а “Росава” заменила компрессорное и насосное оборудование). Все эти мероприятия хоть и не особо заметны в общем снижении энергопотребления в стране, но являются необходимыми мерами в борьбе за выживание на рынке.

Государство помогать не спешит

Государство со своей стороны тоже должно понуждать и стимулировать производителей к сокращению энергозатрат. В мировой практике кнутом в этом случае выступают обязательные нормы расходов, невыполнение которых чревато штрафами. Пряник — кредиты, компенсация процентов по займам, налоговые льготы. Однако пока ситуация с обеими составляющими системы госрегулирования плачевна. До сих пор Госинспекция по энергосбережению контролировала предприятия исходя из ими же установленных норм потребления энергоресурсов. Лишь в 2009 г. была начата разработка условий нормирования. Пока стандарты на электроснабжение, горячую воду, тепло, колбасные изделия, молочные продукты, добычу угля только разрабатываются. Вероятно, порядок в данной сфере будет наведен уже тогда, когда большинство заводов завершат переоборудование. А до тех пор механизм нормирования не будет являться стимулом к энергосбережению. Крупному комбинату проще заплатить несколько миллионов гривень штрафа, чем достать миллиарды на модернизацию.

Промышленники же пеняют на то, что государство не поддерживает их инициативы по повышению энергоэффективности производства. И даже законодательно оговоренные преференции получить на практике оказывается достаточно проблематично. “От государства частным компаниям, которые внедряют энергосберегающие технологии, по сути, ничего, кроме выполнения уже взятых обязательств, не надо. В последние полгода мы не могли в полной мере воспользоваться льготами по НДС, которые предусматриваются при ввозе энергосберегающего оборудования. “Крымский Титан” уже почти год пытается оформить такие льготы, получив все экспертные заключения не только в украинских, но и в немецких институтах, и ввезти, наконец, это оборудование. Из Нацагентства по энергосбережению получаем только отписки. Установка же нового оборудования позволила бы сократить потребление электроэнергии на 75, а газа — на 35%”, — отмечает Алексей Федоров, руководитель пресс-службы OSTCHEM Ukraine Ltd (ЗАО “Крымский Титан”, ОАО “Крымский содовый завод”, Вольногорский и Иршанский ГОКи).

Промышленники говорят, что наиболее оптимальным для них вариантом стимулирования внедрения энергосберегающих технологий было бы льготное кредитование. Однако они не против и других форм поддержки, позволяющих попросту нарастить прибыли, часть из которых могла бы пойти на повышение энергоэффективности производства. “Вместе с ОАО “Сумыхимпром” и ГАК “Крымский Титан” ДЗМУ подписалось под обращением к правительству о возобновлении программы частичной компенсации аграриям стоимости отечественных фосфорных удобрений. Такая программа действовала в 2003—2004 гг. и предполагала, что сельхозпроизводители могли компенсировать из бюджета треть стоимости купленных у нас удобрений, что обеспечивало стабильные расчеты. Мы надеемся на объем госдотаций для аграриев в 300 млн грн. Естественно, какая-то часть заработанных нами денег будет пущена на энергосберегающие проекты”, — говорит генеральный директор ЗАО “Днепровский завод минеральных удобрений” (ДЗМУ, г. Днепродзержинск) Павел Мартиянов. Впрочем, не факт, что, получив преференции от государства, предприятия увеличат расходы на энергосбережение. Поэтому, предоставляя льготы, государство должно обязать компании использовать сэкономленные от их действия средства исключительно на внедрение проектов по повышению энергоэффективности.

Однако власти предержащие, вероятно, полагают, что сегодня у представителей тяжелой промышленности и так достаточно послаблений: льготные тарифы на железнодорожные перевозки, отсутствие надбавок к цене на газ, льготы при ввозе энергосберегающего оборудования. Посему от дополнительных стимулов для жаждущих экономить энергоресурсы государство пока решило воздержаться, несмотря на многочисленные обещания.

Юрий Мишанский, главный энергетик Дирекции по энергомеханическому оборудованию ОАО “Павлоградуголь” (ДТЭК)

В общих затратах на добычу угля расходы на электроэнергию на шахтах нашего объединения составляют 10—12%. Поэтому снижение потребления энергоресурсов для нас всегда было важной задачей. Однако долгое время энергосберегающие мероприятия финансировались по остаточному принципу. Удорожание энергоносителей и, соответственно, расходов на их оплату заставило пересмотреть подходы к распределению средств, и энергосберегающие проекты получили должное финансирование.

В 2005 г. ДТЭК внедрила на предприятии программу энергоменеджмента, позволяющую наладить эффективный контроль над расходованием энергии на всех производственных этапах. На первом этапе установили систему технического учета потребляемой электроэнергии. Это не просто счетчики, а целая компьютерная сеть, фиксирующая объемы потребления тока на каждом технологическом процессе в разное время суток. Благодаря ей мы, например, обнаружили, что на ряд вспомогательных объектов (админздания, объекты инфраструктуры предприятия) уходит до 18% всей используемой предприятием энергии. Хотя до того, как были получены результаты энергоаудита, считалось, что они потребляют “крохи” в сравнении с мощными установками, используемыми непосредственно в производстве. Для сравнения: 19—39% от общих затрат электроэнергии потребляет вентилятор, всасывающий из шахты воздух. Также с помощью системы учета мы зафиксировали, что вентиляционная система может в разное время суток потреблять различные объемы электроэнергии. “Разброс” энергозатрат из-за разных нагрузок в течение суток может достигать 12%. После установки специально оборудования, которое позволило регулировать работу системы в автоматическом режиме, расход электроэнергии на работу вентилятора снизился на 10%. Расходы на систему технического учета составили 2,23 млн грн. Но пока мы не подсчитывали срок ее окупаемости, поскольку этот проект еще не завершен (мы продолжаем выявлять неоправданные энергопотери в подземной части шахтного комплекса).

Следующим этапом стало смещение производственного процесса, в первую очередь — водоотлива, со времени пиковых нагрузок на энергосистему на “мертвое время”, то есть на ночь. Это позволило покупать более дешевую электроэнергию. Для реализации данного проекта была внедрена технология аккумуляции воды в водозаборниках, чтобы ее можно было сбрасывать только по ночам. Внедрение систем учета и перенос нагрузок на энергосистему на ночное время позволили ежегодно экономить от 2,9% (в 2006 г.) до 5,7% (в 2009 г.) средств, расходуемых на оплату электроэнергии. В денежном выражении благодаря этим мероприятиям в 2009 г. мы потратили на 13,6 млн грн. меньше. Всего в 2005—2008 гг. они позволили нам сэкономить более 26 млн грн.

Еще одним пунктом энергосберегающих мероприятий стало снижение расхода топлива на производство тепловой энергии и собственно самой тепловой энергии. Мы провели реконструкцию котлов котельных, которые обогревают вспомогательные помещения и воздух в стволе шахты в зимнее время, и перевели их на более экономный режим работы. Во время ремонтов в наземных зданиях заменили окна, утеплили фасады, что позволило снизить расход тепла. Благодаря этому с 2005 г. мы смогли сэкономить 10,5% расходов на тепло.

Наиболее трудозатратным и дорогим стал главный этап: установка энергосберегающего оборудования. В первую очередь, нового электропривода на главном вентиляторе шахты “Западно-Донбасская”. Этот проект разработан НПЭК “Элетекс” в 2004 г. Его применение позволило регулировать производительность вентилятора в наиболее экономичном режиме потребления электроэнергии. Новая система также позволила уменьшить частоту ремонтов и повысить надежность всей электросети. По нашим подсчетам, с момента внедрения проект позволил сэкономить 1,4 млн кВт/ч электроэнергии в год, или 6,4% от общего потребления. Срок окупаемости проекта при затратах 1,462 млн грн. составил 38 месяцев.

Также мы внедрили новый электропривод на угольной подъемной машине шахты “Благодатная” по проекту НИИ “ХЭМЗ”, разработанному в 2006 г. Новация позволила регулировать скорость работы подъемника без резких переключений, что дало возможность снизить потери при таких переключениях до нуля. Снижение потребления электроэнергии в год на этом подъемнике составляет до 26%. Аналогичный проект в 2008 г. реализован на шахте “Павлоградская”.

В целом с 2005 г. мы снизили плановую норму потребления электроэнергии с 36,4 кВт/ч на каждую добытую тонну угля до 31,43 кВт/ч. В планах на 2010 г. — достичь уровня 29,85 кВт/ч. Но это показатель в среднем по предприятию. Например, на шахте “Героев Космоса” фактический результат за 2009 г. — 20,18 кВт/ч. На наших тонких пластах это очень хороший показатель. В Европе, где такие пласты вообще промышленно не разрабатываются, тратят на тонну добытого угля в среднем 17 кВт/ч.

До конца года мы планируем установить на шахте “Благодатная” первый в Украине промышленный тепловой насос мощностью 900 кВт, который даст возможность вывести из эксплуатации старую котельную и за счет низкотемпературного тепла шахтных вод подогревать воду в шахтной душевой. Тендер пока не окончен, поэтому я не могу назвать объем инвестиций. Однако реальное снижение энергозатрат можно оценить уже сейчас. Ведь, скажем, каждая тонна добытого угля сопровождается сбросом от 1,5 до 13 т теплой шахтной воды. Ее использование для нагревания отопительной системы позволит тратить в четыре-пять раз меньше электроэнергии, чем если бы вода нагревалась электрокотлами.

Также до конца года мы планируем установить на ленточный конвейер одной из шахт частотный преобразователь. В результате на полную мощность конвейер будет работать только при полной загрузке. Пустая лента будет двигаться медленно, что позволит сэкономить до 30% от тех объемов электроэнергии, которые потребляются на этом технологическом этапе.

Владимир Волков, первый заместитель председателя правления, директор по производству ОАО “Сумыхимпром”

На сегодняшний день государственной поддержки в вопросе внедрения энергоэффективных технологий нет никакой. Финансирование, например, проекта по строительству нового сернокислотного цеха мы осуществляли самостоятельно за счет собственных оборотных средств (стоимость проекта составила 770 млн грн.). От государства мы бы хотели видеть в первую очередь поддержку в виде создания условий для льготного кредитования. Приемлемая для нас ставка кредитования таких проектов — на один-два пункта выше ставки рефинансирования НБУ, то есть не более 11—13% в гривне, а не 27—30%, под которые сейчас банки готовы кредитовать. Скорее всего, такие программы могут быть организованы при участи госбанков. Нам, как госкомпании, ни один иностранный банк не горит желанием выделять деньги.

В связи с кризисом профильный закон о господдержке производства отечественных удобрений так и не был принят. А там предусматривались и налоговые льготы по ввозу энергосберегающего оборудования, и другие преференции. А сейчас мы черпаем ресурсы на энергосберегающие технологии исключительно из собственных небольших прибылей. Альтернативным вариантом помощи государства могли бы стать действия, позволяющие нам увеличить прибыль. Скажем, утвердив программу по обеспечению сельского хозяйства отечественными удобрениями. Ведь на сегодняшний день нам очень сложно конкурировать с теми же российскими производителями, которые имеют доступ к более дешевому сырью (российское законодательство запрещает повышать цены на газ для внутренних производителей).

Еще одна программа, которую могли бы направить на энергосбережение в химической отрасли, — это продажа выбросов по киотским программам. Первые 3 млрд грн., полученных от их продажи, планируется полностью направить на энергосберегающие проекты в ЖКХ. Средства от дальнейшей продажи квот на выброс можно бы направить в промышленность, хотя бы на госпредприятия.

Сергей Матвиенков, заместитель генерального директора, главный инженер ММК им. Ильича

Прежде, чем говорить об инвестициях в энергосбережение, нужно стабилизировать работу предприятий. Нам бы сейчас найти деньги на выплату зарплат и за сырье рассчитываться, не то, что внедрять энергосберегающие технологии. Проекты, которые мы начали до кризиса — внедрение установки пылеугольного вдувания, перевод цеха с конвертерно-мартеновской выплавки на конвертерную, вынуждены пока приостановить из-за невозможности их дальнейшего финансирования. В этом виноват не только кризис. Только по нашему комбинату официальная задолженность по возмещению НДС достигла 1 млрд грн. Льготы по ввозу энергосберегающего оборудования, которые якобы были внедрены антикризисными законами, не действуют, потому что правительство утверждало перечень оборудования, которое может быть ввезено в льготном режиме, под конкретные предприятия. О льготном кредитовании речь вовсе не идет.

Металлургические предприятия остро нуждаются в государственных программах по поддержке внутреннего рынка потребления металла, что позволит им не зависеть от ценовых скачков на внешних рынках и, соответственно, рассчитывать свою экономику. В этом случае можно было бы говорить о постепенном, без рывков, внедрении энергоэффективных технологий.

Александр Паршин, первый заместитель председателя Национального агентства по эффективному использованию энергоресурсов (НАЭР)

Вопрос неработающих льгот возникает из-за того, что многие руководители или не следят за обновлением законодательства, или не желают оформлять жалобы в Минэкономики и Нацагенство, что они не смогли получить ту либо иную льготу.

На сегодняшний день действуют как минимум три вида льгот для промпредприятий, которые внедряют энергосберегающие технологии. Во-первых, это возможность беспошлинного ввоза энергоэффективного оборудования без уплаты НДС. Льготой воспользовались более 50 предприятий разных отраслей, регионов и политической принадлежности. Поэтому обвинять нас в том, что льготы не работают, некорректно. Все, кто обращался в НАЭР за выводами об эффективности энергосберегающего проекта, получали такие выводы. Во-вторых, компании, которые внедряют энергоэффективные технологии, получают возможность платить только половину налога на прибыль. Нормативная база для этого была оформлена в апреле 2008 г. Пока этой преференцией не воспользовалось ни одно предприятие, но работу по включению в реестр льготников сейчас ведут около десятка компаний. Для внесения в реестр нужно получить выводы теруправления инспекции по энергосбережению, а также внести программу предприятия в общенациональную отраслевую программу и получить ходатайство профильного министерства. Но с этим проблем нет, поскольку тут достаточно лишь проявить инициативу.

В ближайший месяц ожидается принятие еще одного постановления, которое будет стимулировать внедрение энергоэффективных технологий. Речь идет о возможности ускоренной амортизации ввезенного в Украину энергосберегающего оборудования.

Александра СОКОЛОВА, Алексей НАБОЖНЯК